Traditionelle Rezepte

Es ist offiziell: Amerika mag zum ersten Mal Craft Beer mehr als Bud

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Die Zahl der konsumierten Craft-Beer-Fässer hat in diesem Jahr die Budweiser-Fässer übertroffen

Hat sich unser Geschmack nachhaltig verändert? Und wird Americana jemals dasselbe sein?

Es gibt nichts Besseres als eine gute Blue Jeans, eine Flasche Bud und einen aufgemotzten Truck (zumindest laut Country-Songs). Zum ersten Mal ist das Wachstum von Craft Beer in Bezug auf die verkauften Fässer an Budweiser vorbeigegangen, so die Wallstreet Journal. Beer Marketer's Insights berechnete, dass im Jahr 2013 16 Millionen Barrel Budweiser (ohne Bud Light) verkauft wurden, während 16,1 Millionen Flaschen Craft Beer verkauft wurden.

Es mag nicht nach viel klingen, aber das Wall Street Journal behauptet, dass dies eine Verschiebung der Biergeschmacksknospen unseres Landes bedeutet. Eine Bar in North Carolina hat sogar erwogen, Bud komplett vom Fass zu nehmen; Sie verkaufen zwar 20 Kisten pro Woche, aber hauptsächlich an ältere Männer, was bedeutet, dass junge Leute, insbesondere Millennials, einfach nicht daran interessiert sind, Bud zu trinken. Sie wollen etwas anderes.

Budweiser ist natürlich weise, daher hat das Unternehmen als Reaktion auf die erschreckenden Nachrichten und Buds ständig sinkenden Verkäufe beschlossen, die berühmten Clydesdale-Pferdewerbungen aufzugeben (sorry Super Bowl-Werbefans) und Sie ersetzen mit scheinbar selbstgemachten Videos von jungen Leuten, die Bud zum ersten Mal ausprobieren (und lieben!). Außerdem planen sie, weitere „Whatever, USA“-Events zu veranstalten, also aufgepasst, kleine Städte.


Der Mann, der mehr Bier kippt, als die meisten Brauer produzieren

Roderick Read, der Manager und Braumeister der Research Pilot Brewery (RPB) von Anheuser-Busch, zeigt auf einen Bodenablauf: "Das meiste Bier, das ich brauen, geht direkt dort runter." Read braut 15 Fässer Bier in seinen zwei bis vier täglichen Chargen und verpackt normalerweise nur etwa vier Kisten Flaschen von jeder Sitzung.

VERBINDUNG: Top 10 weit verbreitete IPAs

Wir haben nachgerechnet: Das sind neun Gallonen Bier in Flaschen und unglaubliche 456 Gallonen, die den Bach runter gehen. Read wird in diesem Jahr 10.000 Fässer Bier brauen. Abgesehen von einigen Chargen, die auf Bierfestivals für Kundenfeedback verschenkt werden, wird das meiste davon in den Bodenabfluss gehen und er wird (und kann) keinen Tropfen verkaufen.

Der Gründer von Samuel Adams, Jim Koch, hat bekanntlich behauptet, dass "die Großen mehr verschütten, als wir machen". Während Samuel Adams letztes Jahr 3,5 Millionen Barrel Bier verkaufte, gibt es mehr als eine Übertreibung.

VERBINDUNG: Die besten Bierwerbungen aller Zeiten

Ein Besuch in der Research Pilot Brewery auf dem Gelände des berühmten Anheuser-Busch-Werks in St. Louis zeigt die Größenunterschiede, aber auch das Engagement des Unternehmens für die Qualitätskontrolle sowie den Wunsch, im wilden Kreativen und Schnellen zu spielen wachsende Craft Beer Sandbox. Vor Reads Amtszeit wurde Bud Light, heute Amerikas meistverkauftes Bier, erstmals im RPB getestet.

Read's hat die erwartete Abstammung, einen Abschluss in Brauwissenschaft der renommierten UC Davis und einen abwechslungsreichen Lebenslauf, der ihn durch Produktions-, Verpackungs- und Innovationspositionen bei Anheuser-Busch geführt hat. Warum kippt er das ganze Bier weg? Da ist zunächst die Größe.

„Wir brauen im 15-Barrel-Maßstab, weil wir groß genug sein müssen, um Rezepte, die am RPB für unsere größeren Brauereien entwickelt und perfektioniert wurden, zu vergrößern“, sagt Read.

Zweitens konnte er es nicht verkaufen, wenn er wollte. „Wir sind nicht einmal verpflichtet, Bier aus diesem System zu verkaufen. Die Mission hier ist es, Rohstoffe zu testen, neue Produkte zu entwickeln und zukünftigen Braumeistern das Brauen beizubringen."

Während Reads Praktiken verschwenderisch erscheinen mögen, hat das verlorene Bier immer noch einen Wert. Die Brauerei betreibt einen anaeroben Fermenter, um Energie aus allen Abwässern und Altbier zurückzugewinnen. Der Fermenter nutzt Mikroorganismen, die ohne Sauerstoff arbeiten, um das Bier des RPB in ein nutzbares Biogas umzuwandeln. Zwischen den Abfällen der Produktionsbrauerei und der RPB kann Anheuser-Bush etwa 10 Prozent der Energie für die gesamte St. Louis-Brauerei produzieren.

Der kreative Prozess von Read ist fließend. Manchmal verlangen Markenteams, dass er bestimmte Chargen wie neue Aromen für die Bud Light Rita-Linie braut. Und Amerikas meistverkauftes Bier, Bud Light, war einst ein Produkt des RPB. Ein anderes Mal entwickeln sich die Ideen von Read und den jungen Brauern unter seiner Leitung. Eine solche Idee, ein Bier zu brauen, das wie eine Brezel schmeckt, führte zu einem Rezept, das schließlich als Shock Top Brezel Wheat auf den Markt kam. Weniger erfolgreich war ein Experiment, dem Brezel-Basisbier Senfgeschmack zu verleihen: "Man lernt schnell, wenn etwas nicht stimmt." Andere experimentelle, aber nie veröffentlichte Biere sind ein imperiales Haferflocken-Stout und eine Variation von Budweiser, die vor tropischfruchtähnlichem Galaxy-Hopfen strotzt.

Reads Team ist in der Regel zwischen 20 und 26 Jahre alt (die jüngsten Brauer im Team dürfen ihre eigene Arbeit nicht probieren, bis sie das gesetzliche Alter erreichen) und die von ihnen verwendete Ausrüstung ist weniger automatisiert, als Sie es in einer der weltweit am meisten erwarteten fortschrittliche Brauereien. Wo immer möglich, wird die Schwerkraft gegenüber Pumpen bevorzugt und Schläuche werden von Hand angebracht, während Würze und Bier wie in bescheideneren Craft-Brauereien von Tank zu Tank bewegt werden.

„Das RPB ist eine Art Lehrkrankenhaus“, sagt Jane Killebrew, Direktorin für Brauerei, Qualität und Innovation bei Annheuser-Busch. „Wir könnten mehr Automatisierung hinzufügen, aber ich möchte nicht, dass unsere jungen Brauer einfach Schalter umlegen. Ich möchte sie denken über den gesamten Prozess und das Geschehene nach."

Reads dritte Mission des RPB ist die Prüfung von Rohstoffen. Klingt vielleicht nicht glamourös, ist aber entscheidend für die Pflege der Kernmarken von Anheuser Busch. Hopfen und Gerste verändern sich von Jahr zu Jahr erheblich, aber die Trinker erwarten jedes Mal, wenn sie ein Bier kaufen, den gleichen Geschmack. Wenn neue Pflanzen ins Sudhaus kommen, muss sorgfältig geprüft werden, ob sie in den Kernprodukten der Brauerei verwendet werden können. Während sich der Geschmack eines Budweiser nicht ändert, ändert sich die Art, wie er jedes Jahr gebraut wird.

Read braut auch Standard-Budweiser mit bewährten Zutaten, um sicherzustellen, dass seine Brauprozesse wiederholbar sind. "Das wöchentliche Brauen von Budweiser bestätigt alles, was wir tun. Wenn ich nicht wiederholt einen Budweiser auf meinem System brauen kann, kann ich nicht glaubhaft sagen, dass ich unseren Braumeistern beibringen kann, ein neues Rezept auf ihren Systemen zu brauen."

Diese Validierungschargen werden von den wichtigsten Verkostern von Anheuser-Busch zusammen mit Proben aus ihren Produktionsbrauereien auf der ganzen Welt bewertet. Die Notenskala reicht von eins bis zehn und Read wird auf die Bedeutung dieser Punktzahlen hingewiesen. "Wir wollen über einer Sieben sein, wenn ich eine Sechs erziele, schwitze ich."

Dave Maxwell, Director of Brewing, North America, relativiert den Druck, als er uns den eleganten, holzgetäfelten Verkostungsraum zeigt, in dem die wichtigsten Verkoster ihr Bier bewerten. An den Verkostungsraum schließt sich ein kleiner unscheinbarer Raum mit Telefon an. "Wenn die Hauptverkoster irgendwelche Probleme mit den Bieren bemerken, kommen sie zu ihr, um mit diesem Telefon die Brauerei anzurufen, die das Bier hergestellt hat. Es bietet etwas Privatsphäre. Die Braumeister nennen es 'The Cry Room', denn wenn das Telefon klingelt sie wissen, dass es Ärger bedeutet."

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Der Mann, der mehr Bier kippt, als die meisten Brauer produzieren

Roderick Read, der Manager und Braumeister der Research Pilot Brewery (RPB) von Anheuser-Busch, zeigt auf einen Bodenablauf: "Das meiste Bier, das ich brauen, geht direkt dort runter." Read braut 15 Fässer Bier in seinen zwei bis vier täglichen Chargen und verpackt normalerweise nur etwa vier Kisten Flaschen von jeder Sitzung.

VERBINDUNG: Top 10 weit verbreitete IPAs

Wir haben nachgerechnet: Das sind neun Gallonen Bier in Flaschen und unglaubliche 456 Gallonen, die den Bach runter gehen. Read wird in diesem Jahr 10.000 Fässer Bier brauen. Abgesehen von einigen Chargen, die auf Bierfestivals für Kundenfeedback verschenkt werden, wird das meiste davon in den Bodenabfluss gehen und er wird (und kann) keinen Tropfen verkaufen.

Der Gründer von Samuel Adams, Jim Koch, hat bekanntlich behauptet, dass "die Großen mehr verschütten, als wir machen". Während Samuel Adams letztes Jahr 3,5 Millionen Barrel Bier verkaufte, gibt es mehr als eine Übertreibung, aber Sie werden ähnliche Ansichten von den Hunderten von Craft-Brauereien hören, die weniger produzieren als Anheuser-Buschs RPB allein.

VERBINDUNG: Die besten Bierwerbungen aller Zeiten

Ein Besuch in der Research Pilot Brewery auf dem Gelände des berühmten Anheuser-Busch-Werks in St. Louis zeigt die Größenunterschiede, aber auch das Engagement des Unternehmens für die Qualitätskontrolle sowie den Wunsch, im wilden Kreativen und Schnellen zu spielen wachsende Craft Beer Sandbox. Vor Reads Amtszeit wurde Bud Light, heute Amerikas meistverkauftes Bier, erstmals im RPB getestet.

Read's hat die erwartete Abstammung, einen Abschluss in Brauwissenschaft der renommierten UC Davis und einen abwechslungsreichen Lebenslauf, der ihn durch Produktions-, Verpackungs- und Innovationspositionen bei Anheuser-Busch geführt hat. Warum kippt er das ganze Bier weg? Da ist zunächst die Größe.

„Wir brauen im 15-Barrel-Maßstab, weil wir groß genug sein müssen, um Rezepte, die am RPB für unsere größeren Brauereien entwickelt und perfektioniert wurden, zu vergrößern“, sagt Read.

Zweitens konnte er es nicht verkaufen, wenn er wollte. „Wir sind nicht einmal verpflichtet, Bier aus diesem System zu verkaufen. Die Mission hier ist es, Rohstoffe zu testen, neue Produkte zu entwickeln und zukünftigen Braumeistern das Brauen beizubringen."

Während Reads Praktiken verschwenderisch erscheinen mögen, hat das verlorene Bier immer noch einen Wert. Die Brauerei betreibt einen anaeroben Fermenter, um Energie aus allen Abwässern und Altbier zurückzugewinnen. Der Fermenter nutzt Mikroorganismen, die ohne Sauerstoff arbeiten, um das Bier des RPB in ein nutzbares Biogas umzuwandeln. Zwischen den Abfällen der Produktionsbrauerei und der RPB kann Anheuser-Bush etwa 10 Prozent der Energie für die gesamte St. Louis-Brauerei produzieren.

Der kreative Prozess von Read ist fließend. Manchmal verlangen Markenteams, dass er bestimmte Chargen wie neue Aromen für die Bud Light Rita-Linie braut. Und Amerikas meistverkauftes Bier, Bud Light, war einst ein Produkt des RPB. Ein anderes Mal entwickeln sich die Ideen von Read und den jungen Brauern unter seiner Leitung. Eine solche Idee, ein Bier zu brauen, das wie eine Brezel schmeckt, führte zu einem Rezept, das schließlich als Shock Top Brezel Wheat auf den Markt kam. Weniger erfolgreich war ein Experiment, dem Brezel-Basisbier Senfgeschmack zu verleihen: "Man lernt schnell, wenn etwas nicht stimmt." Andere experimentelle, aber nie veröffentlichte Biere sind ein imperiales Haferflocken-Stout und eine Variation von Budweiser, die vor tropischfruchtähnlichem Galaxy-Hopfen strotzt.

Reads Team ist in der Regel zwischen 20 und 26 Jahre alt (die jüngsten Brauer im Team dürfen ihre eigene Arbeit nicht probieren, bis sie das gesetzliche Alter erreichen) und die von ihnen verwendete Ausrüstung ist weniger automatisiert, als Sie es in einer der weltweit am meisten erwarteten fortschrittliche Brauereien. Wo immer möglich, wird die Schwerkraft gegenüber Pumpen bevorzugt und Schläuche werden von Hand angebracht, während Würze und Bier wie in bescheideneren Craft-Brauereien von Tank zu Tank bewegt werden.

„Das RPB ist eine Art Lehrkrankenhaus“, sagt Jane Killebrew, Direktorin für Brauerei, Qualität und Innovation bei Annheuser-Busch. „Wir könnten mehr Automatisierung hinzufügen, aber ich möchte nicht, dass unsere jungen Brauer einfach Schalter umlegen. Ich möchte sie denken über den gesamten Prozess und das Geschehene nach."

Reads dritte Mission des RPB ist die Prüfung von Rohstoffen. Klingt vielleicht nicht glamourös, ist aber entscheidend für die Pflege der Kernmarken von Anheuser Busch. Hopfen und Gerste verändern sich von Jahr zu Jahr erheblich, aber die Trinker erwarten jedes Mal, wenn sie ein Bier kaufen, den gleichen Geschmack. Wenn neue Pflanzen ins Sudhaus kommen, muss sorgfältig geprüft werden, ob sie in den Kernprodukten der Brauerei verwendet werden können. Während sich der Geschmack eines Budweiser nicht ändert, ändert sich die Art, wie er jedes Jahr gebraut wird.

Read braut auch Standard-Budweiser mit bewährten Zutaten, um sicherzustellen, dass seine Brauprozesse wiederholbar sind. "Jede Woche Budweiser zu brauen bestätigt alles, was wir tun. Wenn ich auf meinem System nicht wiederholt einen Budweiser brauen kann, kann ich nicht glaubhaft sagen, dass ich unseren Braumeistern beibringen kann, ein neues Rezept auf ihren Systemen zu brauen."

Diese Validierungschargen werden von den wichtigsten Verkostern von Anheuser-Busch zusammen mit Proben aus ihren Produktionsbrauereien auf der ganzen Welt bewertet. Die Notenskala reicht von eins bis zehn und Read wird auf die Bedeutung dieser Punktzahlen hingewiesen. "Wir wollen über einer Sieben sein, wenn ich eine Sechs erziele, schwitze ich."

Dave Maxwell, Director of Brewing, North America, relativiert den Druck, als er uns den eleganten, holzgetäfelten Verkostungsraum zeigt, in dem die wichtigsten Verkoster ihr Bier bewerten. An den Verkostungsraum schließt sich ein kleiner unscheinbarer Raum mit Telefon an. "Wenn die Hauptverkoster irgendwelche Probleme mit den Bieren bemerken, kommen sie zu ihr, um mit diesem Telefon die Brauerei anzurufen, die das Bier hergestellt hat. Es bietet etwas Privatsphäre. Die Braumeister nennen es 'The Cry Room', denn wenn das Telefon klingelt sie wissen, dass es Ärger bedeutet."

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Der Mann, der mehr Bier kippt, als die meisten Brauer produzieren

Roderick Read, der Manager und Braumeister der Research Pilot Brewery (RPB) von Anheuser-Busch, zeigt auf einen Bodenablauf: "Das meiste Bier, das ich brauen, geht direkt dort runter." Read braut 15 Fässer Bier in seinen zwei bis vier täglichen Chargen und verpackt normalerweise nur etwa vier Kisten Flaschen von jeder Sitzung.

VERBINDUNG: Top 10 weit verbreitete IPAs

Wir haben nachgerechnet: Das sind neun Gallonen Bier in Flaschen und unglaubliche 456 Gallonen, die den Bach runter gehen. Read wird in diesem Jahr 10.000 Fässer Bier brauen. Abgesehen von einigen Chargen, die auf Bierfestivals für Kundenfeedback verschenkt werden, wird das meiste davon in den Bodenabfluss gehen und er wird (und kann) keinen Tropfen verkaufen.

Der Gründer von Samuel Adams, Jim Koch, hat bekanntlich behauptet, dass "die Großen mehr verschütten, als wir machen". Während Samuel Adams letztes Jahr 3,5 Millionen Barrel Bier verkaufte, gibt es mehr als eine Übertreibung, aber Sie werden ähnliche Ansichten von den Hunderten von Craft-Brauereien hören, die weniger produzieren als Anheuser-Buschs RPB allein.

VERBINDUNG: Die besten Bierwerbungen aller Zeiten

Ein Besuch in der Research Pilot Brewery auf dem Gelände des berühmten Anheuser-Busch-Werks in St. Louis zeigt die Größenunterschiede, aber auch das Engagement des Unternehmens für die Qualitätskontrolle sowie den Wunsch, im wilden Kreativen und Schnellen zu spielen wachsende Craft Beer Sandbox. Vor Reads Amtszeit wurde Bud Light, heute Amerikas meistverkauftes Bier, erstmals im RPB getestet.

Read's hat die erwartete Abstammung, einen Abschluss in Brauwissenschaft der renommierten UC Davis und einen abwechslungsreichen Lebenslauf, der ihn durch Produktions-, Verpackungs- und Innovationspositionen bei Anheuser-Busch geführt hat. Warum kippt er das ganze Bier weg? Da ist zunächst die Größe.

„Wir brauen im 15-Barrel-Maßstab, weil wir groß genug sein müssen, um Rezepte, die am RPB für unsere größeren Brauereien entwickelt und perfektioniert wurden, zu vergrößern“, sagt Read.

Zweitens konnte er es nicht verkaufen, wenn er wollte. „Wir sind nicht einmal verpflichtet, Bier aus diesem System zu verkaufen. Die Mission hier ist es, Rohstoffe zu testen, neue Produkte zu entwickeln und zukünftigen Braumeistern das Brauen beizubringen."

Während Reads Praktiken verschwenderisch erscheinen mögen, hat das verlorene Bier immer noch einen Wert. Die Brauerei betreibt einen anaeroben Fermenter, um Energie aus allen Abwässern und Altbier zurückzugewinnen. Der Fermenter nutzt Mikroorganismen, die ohne Sauerstoff arbeiten, um das Bier des RPB in ein nutzbares Biogas umzuwandeln. Zwischen den Abfällen der Produktionsbrauerei und der RPB kann Anheuser-Bush etwa 10 Prozent der Energie für die gesamte St. Louis-Brauerei produzieren.

Der kreative Prozess von Read ist fließend. Manchmal verlangen Markenteams, dass er bestimmte Chargen wie neue Aromen für die Bud Light Rita-Linie braut. Und Amerikas meistverkauftes Bier, Bud Light, war einst ein Produkt des RPB. Ein anderes Mal entwickeln sich die Ideen von Read und den jungen Brauern unter seiner Leitung. Eine solche Idee, ein Bier zu brauen, das wie eine Brezel schmeckt, führte zu einem Rezept, das schließlich als Shock Top Brezel Wheat auf den Markt kam. Weniger erfolgreich war ein Experiment, dem Brezel-Basisbier Senfgeschmack zu verleihen: "Man lernt schnell, wenn etwas nicht stimmt." Andere experimentelle, aber nie veröffentlichte Biere sind ein imperiales Haferflocken-Stout und eine Variation von Budweiser, die vor tropischfruchtähnlichem Galaxy-Hopfen strotzt.

Reads Team ist in der Regel zwischen 20 und 26 Jahre alt (die jüngsten Brauer im Team dürfen ihre eigene Arbeit nicht probieren, bis sie das gesetzliche Alter erreichen) und die von ihnen verwendete Ausrüstung ist weniger automatisiert, als Sie es in einer der weltweit am meisten erwarteten fortschrittliche Brauereien. Wo immer möglich, wird die Schwerkraft gegenüber Pumpen bevorzugt und Schläuche werden von Hand angebracht, während Würze und Bier wie in bescheideneren Craft-Brauereien von Tank zu Tank bewegt werden.

„Das RPB ist eine Art Lehrkrankenhaus“, sagt Jane Killebrew, Direktorin für Brauerei, Qualität und Innovation bei Annheuser-Busch. „Wir könnten mehr Automatisierung hinzufügen, aber ich möchte nicht, dass unsere jungen Brauer einfach Schalter umlegen. Ich möchte sie denken über den gesamten Prozess und das Geschehene nach."

Reads dritte Mission des RPB ist die Prüfung von Rohstoffen. Klingt vielleicht nicht glamourös, ist aber entscheidend für die Pflege der Kernmarken von Anheuser Busch. Hopfen und Gerste verändern sich von Jahr zu Jahr erheblich, aber die Trinker erwarten jedes Mal, wenn sie ein Bier kaufen, den gleichen Geschmack. Wenn neue Pflanzen ins Sudhaus kommen, muss sorgfältig geprüft werden, ob sie in den Kernprodukten der Brauerei verwendet werden können. Während sich der Geschmack eines Budweiser nicht ändert, ändert sich die Art, wie er jedes Jahr gebraut wird.

Read braut auch Standard-Budweiser mit bewährten Zutaten, um sicherzustellen, dass seine Brauprozesse wiederholbar sind. "Jede Woche Budweiser zu brauen bestätigt alles, was wir tun. Wenn ich auf meinem System nicht wiederholt einen Budweiser brauen kann, kann ich nicht glaubhaft sagen, dass ich unseren Braumeistern beibringen kann, ein neues Rezept auf ihren Systemen zu brauen."

Diese Validierungschargen werden von den wichtigsten Verkostern von Anheuser-Busch zusammen mit Proben aus ihren Produktionsbrauereien auf der ganzen Welt bewertet. Die Notenskala reicht von eins bis zehn und Read wird auf die Bedeutung dieser Punktzahlen hingewiesen. "Wir wollen über einer Sieben sein, wenn ich eine Sechs erziele, schwitze ich."

Dave Maxwell, Director of Brewing, North America, relativiert den Druck, als er uns den eleganten, holzgetäfelten Verkostungsraum zeigt, in dem die wichtigsten Verkoster ihr Bier bewerten. An den Verkostungsraum schließt sich ein kleiner unscheinbarer Raum mit Telefon an. "Wenn die Hauptverkoster irgendwelche Probleme mit den Bieren bemerken, kommen sie zu ihr, um mit diesem Telefon die Brauerei anzurufen, die das Bier hergestellt hat. Es bietet etwas Privatsphäre. Die Braumeister nennen es 'The Cry Room', denn wenn das Telefon klingelt sie wissen, dass es Ärger bedeutet."

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Der Mann, der mehr Bier kippt, als die meisten Brauer produzieren

Roderick Read, der Manager und Braumeister der Research Pilot Brewery (RPB) von Anheuser-Busch, zeigt auf einen Bodenablauf: "Das meiste Bier, das ich brauen, geht direkt dort runter." Read braut 15 Fässer Bier in seinen zwei bis vier täglichen Chargen und verpackt normalerweise nur etwa vier Kisten Flaschen von jeder Sitzung.

VERBINDUNG: Top 10 weit verbreitete IPAs

Wir haben nachgerechnet: Das sind neun Gallonen Bier in Flaschen und unglaubliche 456 Gallonen, die den Bach runter gehen. Read wird in diesem Jahr 10.000 Fässer Bier brauen. Abgesehen von einigen Chargen, die auf Bierfestivals für Kundenfeedback verschenkt werden, wird das meiste davon in den Bodenabfluss gehen und er wird (und kann) keinen Tropfen verkaufen.

Der Gründer von Samuel Adams, Jim Koch, hat bekanntlich behauptet, dass "die Großen mehr verschütten, als wir machen". Während Samuel Adams letztes Jahr 3,5 Millionen Barrel Bier verkaufte, gibt es mehr als eine Übertreibung, aber Sie werden ähnliche Ansichten von den Hunderten von Craft-Brauereien hören, die weniger produzieren als Anheuser-Buschs RPB allein.

VERBINDUNG: Die besten Bierwerbungen aller Zeiten

Ein Besuch in der Research Pilot Brewery auf dem Gelände des berühmten Anheuser-Busch-Werks in St. Louis zeigt die Größenunterschiede, aber auch das Engagement des Unternehmens für die Qualitätskontrolle sowie den Wunsch, im wilden Kreativen und Schnellen zu spielen wachsende Craft Beer Sandbox. Vor Reads Amtszeit wurde Bud Light, heute Amerikas meistverkauftes Bier, erstmals im RPB getestet.

Read's hat die erwartete Abstammung, einen Abschluss in Brauwissenschaft der renommierten UC Davis und einen abwechslungsreichen Lebenslauf, der ihn durch Produktions-, Verpackungs- und Innovationspositionen bei Anheuser-Busch geführt hat. Warum kippt er das ganze Bier weg? Da ist zunächst die Größe.

„Wir brauen im 15-Barrel-Maßstab, weil wir groß genug sein müssen, um Rezepte, die am RPB für unsere größeren Brauereien entwickelt und perfektioniert wurden, zu vergrößern“, sagt Read.

Zweitens konnte er es nicht verkaufen, wenn er wollte. „Wir sind nicht einmal verpflichtet, Bier aus diesem System zu verkaufen. Die Mission hier ist es, Rohstoffe zu testen, neue Produkte zu entwickeln und zukünftigen Braumeistern das Brauen beizubringen."

Während Reads Praktiken verschwenderisch erscheinen mögen, hat das verlorene Bier immer noch einen Wert. Die Brauerei betreibt einen anaeroben Fermenter, um Energie aus allen Abwässern und Altbier zurückzugewinnen. Der Fermenter nutzt Mikroorganismen, die ohne Sauerstoff arbeiten, um das Bier des RPB in ein nutzbares Biogas umzuwandeln. Zwischen den Abfällen der Produktionsbrauerei und der RPB kann Anheuser-Bush etwa 10 Prozent der Energie für die gesamte St. Louis-Brauerei produzieren.

Der kreative Prozess von Read ist fließend. Manchmal verlangen Markenteams, dass er bestimmte Chargen wie neue Aromen für die Bud Light Rita-Linie braut. Und Amerikas meistverkauftes Bier, Bud Light, war einst ein Produkt des RPB. Ein anderes Mal entwickeln sich die Ideen von Read und den jungen Brauern unter seiner Leitung. Eine solche Idee, ein Bier zu brauen, das wie eine Brezel schmeckt, führte zu einem Rezept, das schließlich als Shock Top Brezel Wheat auf den Markt kam. Weniger erfolgreich war ein Experiment, dem Brezel-Basisbier Senfgeschmack zu verleihen: "Man lernt schnell, wenn etwas nicht stimmt." Andere experimentelle, aber nie veröffentlichte Biere sind ein imperiales Haferflocken-Stout und eine Variation von Budweiser, die vor tropischfruchtähnlichem Galaxy-Hopfen strotzt.

Reads Team ist in der Regel zwischen 20 und 26 Jahre alt (die jüngsten Brauer im Team dürfen ihre eigene Arbeit nicht probieren, bis sie das gesetzliche Alter erreichen) und die von ihnen verwendete Ausrüstung ist weniger automatisiert, als Sie es in einer der weltweit am meisten erwarteten fortschrittliche Brauereien. Wo immer möglich, wird die Schwerkraft gegenüber Pumpen bevorzugt und Schläuche werden von Hand angebracht, während Würze und Bier wie in bescheideneren Craft-Brauereien von Tank zu Tank bewegt werden.

„Das RPB ist eine Art Lehrkrankenhaus“, sagt Jane Killebrew, Direktorin für Brauerei, Qualität und Innovation bei Annheuser-Busch. „Wir könnten mehr Automatisierung hinzufügen, aber ich möchte nicht, dass unsere jungen Brauer einfach Schalter umlegen. Ich möchte sie denken über den gesamten Prozess und das Geschehene nach."

Reads dritte Mission des RPB ist die Prüfung von Rohstoffen. Klingt vielleicht nicht glamourös, ist aber entscheidend für die Pflege der Kernmarken von Anheuser Busch. Hopfen und Gerste verändern sich von Jahr zu Jahr erheblich, aber die Trinker erwarten jedes Mal, wenn sie ein Bier kaufen, den gleichen Geschmack. Wenn neue Pflanzen ins Sudhaus kommen, muss sorgfältig geprüft werden, ob sie in den Kernprodukten der Brauerei verwendet werden können. Während sich der Geschmack eines Budweiser nicht ändert, ändert sich die Art, wie er jedes Jahr gebraut wird.

Read braut auch Standard-Budweiser mit bewährten Zutaten, um sicherzustellen, dass seine Brauprozesse wiederholbar sind. "Jede Woche Budweiser zu brauen bestätigt alles, was wir tun. Wenn ich auf meinem System nicht wiederholt einen Budweiser brauen kann, kann ich nicht glaubhaft sagen, dass ich unseren Braumeistern beibringen kann, ein neues Rezept auf ihren Systemen zu brauen."

Diese Validierungschargen werden von den wichtigsten Verkostern von Anheuser-Busch zusammen mit Proben aus ihren Produktionsbrauereien auf der ganzen Welt bewertet. Die Notenskala reicht von eins bis zehn und Read wird auf die Bedeutung dieser Punktzahlen hingewiesen. "Wir wollen über einer Sieben sein, wenn ich eine Sechs erziele, schwitze ich."

Dave Maxwell, Director of Brewing, North America, relativiert den Druck, als er uns den eleganten, holzgetäfelten Verkostungsraum zeigt, in dem die wichtigsten Verkoster ihr Bier bewerten. An den Verkostungsraum schließt sich ein kleiner unscheinbarer Raum mit Telefon an. "Wenn die Hauptverkoster irgendwelche Probleme mit den Bieren bemerken, kommen sie zu ihr, um mit diesem Telefon die Brauerei anzurufen, die das Bier hergestellt hat. Es bietet etwas Privatsphäre. Die Braumeister nennen es 'The Cry Room', denn wenn das Telefon klingelt sie wissen, dass es Ärger bedeutet."

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Der Mann, der mehr Bier kippt, als die meisten Brauer produzieren

Roderick Read, der Manager und Braumeister der Research Pilot Brewery (RPB) von Anheuser-Busch, zeigt auf einen Bodenablauf: "Das meiste Bier, das ich brauen, geht direkt dort runter." Read braut 15 Fässer Bier in seinen zwei bis vier täglichen Chargen und verpackt normalerweise nur etwa vier Kisten Flaschen von jeder Sitzung.

VERBINDUNG: Top 10 weit verbreitete IPAs

Wir haben nachgerechnet: Das sind neun Gallonen Bier in Flaschen und unglaubliche 456 Gallonen, die den Bach runter gehen. Read wird in diesem Jahr 10.000 Fässer Bier brauen. Abgesehen von ein paar Chargen, die auf Bierfestivals für Verbraucher-Feedback verschenkt werden, wird das meiste davon in den Bodenabfluss gehen und er wird (und kann) keinen Tropfen verkaufen.

Der Gründer von Samuel Adams, Jim Koch, hat bekanntlich behauptet, dass "die Großen mehr verschütten, als wir machen". Während Samuel Adams letztes Jahr 3,5 Millionen Barrel Bier verkaufte, gibt es mehr als eine Übertreibung, aber Sie werden ähnliche Ansichten von den Hunderten von Craft-Brauereien hören, die weniger produzieren als Anheuser-Buschs RPB allein.

VERBINDUNG: Die besten Bierwerbungen aller Zeiten

Ein Besuch in der Research Pilot Brewery auf dem Gelände des berühmten Anheuser-Busch-Werks in St. Louis zeigt die Größenunterschiede, aber auch das Engagement des Unternehmens für die Qualitätskontrolle sowie den Wunsch, im wilden Kreativen und Schnellen zu spielen wachsende Craft Beer Sandbox. Vor Reads Amtszeit wurde Bud Light, heute Amerikas meistverkauftes Bier, erstmals im RPB getestet.

Read's hat die erwartete Abstammung, einen Abschluss in Brauwissenschaft der renommierten UC Davis und einen abwechslungsreichen Lebenslauf, der ihn durch Produktions-, Verpackungs- und Innovationspositionen bei Anheuser-Busch geführt hat. Warum kippt er das ganze Bier weg? Da ist zunächst die Größe.

„Wir brauen im 15-Barrel-Maßstab, weil wir groß genug sein müssen, um Rezepte, die am RPB für unsere größeren Brauereien entwickelt und perfektioniert wurden, zu vergrößern“, sagt Read.

Zweitens konnte er es nicht verkaufen, wenn er wollte. „Wir sind nicht einmal verpflichtet, Bier aus diesem System zu verkaufen. Die Mission hier ist es, Rohstoffe zu testen, neue Produkte zu entwickeln und zukünftigen Braumeistern das Brauen beizubringen."

Während Reads Praktiken verschwenderisch erscheinen mögen, hat das verlorene Bier immer noch einen Wert. Die Brauerei betreibt einen anaeroben Fermenter, um Energie aus allen Abwässern und Altbier zurückzugewinnen. Der Fermenter nutzt Mikroorganismen, die ohne Sauerstoff arbeiten, um das Bier des RPB in ein nutzbares Biogas umzuwandeln. Zwischen den Abfällen der Produktionsbrauerei und der RPB kann Anheuser-Bush etwa 10 Prozent der Energie für die gesamte St. Louis-Brauerei produzieren.

Der kreative Prozess von Read ist fließend. Manchmal verlangen Markenteams, dass er bestimmte Chargen wie neue Aromen für die Bud Light Rita-Linie braut. Und Amerikas meistverkauftes Bier, Bud Light, war einst ein Produkt des RPB. Ein anderes Mal entwickeln sich die Ideen von Read und den jungen Brauern unter seiner Leitung. Eine solche Idee, ein Bier zu brauen, das wie eine Brezel schmeckt, führte zu einem Rezept, das schließlich als Shock Top Brezel Wheat auf den Markt kam. Weniger erfolgreich war ein Experiment, dem Brezel-Basisbier Senfgeschmack zu verleihen: "Man lernt schnell, wenn etwas nicht stimmt." Andere experimentelle, aber nie veröffentlichte Biere sind ein imperiales Haferflocken-Stout und eine Variation von Budweiser, die vor tropischfruchtähnlichem Galaxy-Hopfen strotzt.

Das Team von Read ist in der Regel zwischen 20 und 26 Jahre alt (die jüngsten Brauer im Team dürfen ihre eigene Arbeit nicht probieren, bis sie das gesetzliche Alter erreichen) und die Ausrüstung, die sie verwenden, ist weniger automatisiert, als Sie es in einer der weltweit am stärksten erwarteten fortschrittliche Brauereien. Wo immer möglich, wird die Schwerkraft gegenüber Pumpen bevorzugt und Schläuche werden von Hand angebracht, während Würze und Bier wie in bescheideneren Craft-Brauereien von Tank zu Tank bewegt werden.

„Das RPB ist eine Art Lehrkrankenhaus“, sagt Jane Killebrew, Direktorin für Brauerei, Qualität und Innovation bei Annheuser-Busch. „Wir könnten mehr Automatisierung hinzufügen, aber ich möchte nicht, dass unsere jungen Brauer einfach Schalter umlegen. Ich möchte sie denken über den gesamten Prozess und das Geschehene nach."

Reads dritte Mission des RPB ist die Prüfung von Rohstoffen. Klingt vielleicht nicht glamourös, ist aber entscheidend für die Pflege der Kernmarken von Anheuser Busch. Hopfen und Gerste verändern sich von Jahr zu Jahr erheblich, aber die Trinker erwarten jedes Mal, wenn sie ein Bier kaufen, den gleichen Geschmack. Wenn neue Pflanzen ins Sudhaus kommen, muss sorgfältig geprüft werden, ob sie in den Kernprodukten der Brauerei verwendet werden können. Während sich der Geschmack eines Budweiser nicht ändert, ändert sich die Art, wie er jedes Jahr gebraut wird.

Read braut auch Standard-Budweiser mit bewährten Zutaten, um sicherzustellen, dass seine Brauprozesse wiederholbar sind. "Jede Woche Budweiser zu brauen bestätigt alles, was wir tun. Wenn ich auf meinem System nicht wiederholt einen Budweiser brauen kann, kann ich nicht glaubhaft sagen, dass ich unseren Braumeistern beibringen kann, ein neues Rezept auf ihren Systemen zu brauen."

Diese Validierungschargen werden von den wichtigsten Verkostern von Anheuser-Busch zusammen mit Proben aus ihren Produktionsbrauereien auf der ganzen Welt bewertet. Die Notenskala reicht von eins bis zehn und Read wird auf die Bedeutung dieser Punktzahlen hingewiesen. "Wir wollen über einer Sieben sein, wenn ich eine Sechs erziele, schwitze ich."

Dave Maxwell, Direktor für Brauereien in Nordamerika, relativiert den Druck, als er uns den eleganten, holzgetäfelten Verkostungsraum zeigt, in dem die wichtigsten Verkoster ihr Bier bewerten. An den Verkostungsraum schließt sich ein kleiner unscheinbarer Raum mit Telefon an. "Wenn die Hauptverkoster irgendwelche Probleme mit den Bieren bemerken, kommen sie zu ihr, um mit diesem Telefon die Brauerei anzurufen, die das Bier hergestellt hat. Es bietet etwas Privatsphäre. Die Braumeister nennen es 'The Cry Room', denn wenn das Telefon klingelt sie wissen, dass es Ärger bedeutet."

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Der Mann, der mehr Bier kippt, als die meisten Brauer produzieren

Roderick Read, der Manager und Braumeister der Research Pilot Brewery (RPB) von Anheuser-Busch, zeigt auf einen Bodenablauf: "Das meiste Bier, das ich brauen, geht direkt dort runter." Read braut 15 Fässer Bier in seinen zwei bis vier täglichen Chargen und verpackt normalerweise nur etwa vier Kisten Flaschen von jeder Sitzung.

VERBINDUNG: Top 10 weit verbreitete IPAs

Wir haben nachgerechnet: Das sind neun Gallonen Bier in Flaschen und unglaubliche 456 Gallonen, die den Bach runter gehen. Read will brew 10,000 barrels of beer this year. Aside from a few batches that will be given away at beer festivals for consumer feedback, most of it will go down that floor drain and he won't (and can't) sell a drop.

Samuel Adams founder Jim Koch has famously claimed that "the big guys spill more than we make." While there's more than a bit of hyperbole there considering that Samuel Adams sold 3.5 million barrels of beer last year, you'll hear similar sentiments from the hundreds of craft breweries that produce less than Anheuser-Busch’s RPB alone.

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A visit to the Research Pilot Brewery on the grounds of Anheuser-Busch's famous St. Louis plant bears out the differences in scale, but also sheds light on the company's dedication to quality control as well as its desire to play in the wildly creative and fast growing craft beer sandbox as well. Before Read's tenure, Bud Light, now America's best selling beer, was first piloted at the RPB.

Read's has the pedigree you'd expect, a degree in brewing science from the prestigious UC Davis, and a varied resume that has taken him through production, packaging, and innovation positions at Anheuser-Busch. So why is he dumping all that beer? First, there’s the necessity of size.

"We brew at a 15-barrel scale because we need to be big enough to scale up recipes developed and perfected at the RPB for our larger breweries,” says Read.

Second, he couldn’t sell it if he wanted to. “We're not even bonded to sell beer from this system. The mission here is to test raw materials, innovate new products, and teach future brewmasters how to brew."

While Read's practices might seem wasteful, the lost beer still has value. The brewery runs an anaerobic digester to help reclaim energy from all waste water and waste beer. The digester utilizes micro-organisms working without the presence of oxygen to convert the RPB's beer into a usable biogas. Between the waste from the production brewery and the RPB, Anheuser-Bush is able to produce about 10 percent of the energy for the entire St. Louis brewery.

Read's creative process is fluid. Sometimes brand teams will request that he brew specific batches like new flavorings for the Bud Light Rita line. And America’s best-selling beer, Bud Light, was once a product of the RPB. Other times the ideas develop from Read and the young brewers under his charge. One such idea, to brew a beer that tasted like a pretzel, led to a recipe that ultimately hit the market as Shock Top Pretzel Wheat. An experiment to add mustard flavor to the base pretzel beer was less successful, "You learn quickly when something doesn't go right." Other experimental but never-released beers include an imperial oatmeal stout and a variation of Budweiser bursting with the tropical fruit-like Galaxy hops.

Read's team typically ranges in age from 20-26 (the youngest brewers on the team are not allowed to sample their own work until they reach legal age) and the equipment they use is less automated than you'd expect in one of the world's most advanced breweries. Gravity is favored over pumps wherever possible and hoses are attached by hand as wort and beer is moved from tank to tank like at more humble craft breweries.

"The RPB is sort of a teaching hospital,” says Jane Killebrew, Annheuser-Busch's director of brewing, quality, and innovation. “We could add more automation, but I don't want our young brewers to just flip switches. I want them thinking about the whole process and what's happening."

Read's third mission of the RPB is raw materials testing. It might not sound glamorous, but it's critical for the maintenance of Anheuser Busch's core brands. Hops and barley change in significant ways from year to year, but drinkers expect the same flavor every time they buy a beer. When new crops are brought into the brewhouse, it takes careful testing to determine whether they can be used in the brewery's core products. While the flavor of a Budweiser doesn't change, the way it's brewed each year does.

Read also brews standard Budweiser with established ingredients to ensure that his brewing processes are repeatable. "Brewing Budweiser each week validates everything we do. If I can't repeatedly brew a Budweiser on my system I can't credibly say that I can teach our brewmasters to brew a new recipe on their systems."

These validation batches are graded by the Anheuser-Busch's key tasters along with samples from their production breweries around the world. The grading scale runs from one to ten and Read is pointed about the importance of those scores. "We want to be above a seven, if I score a six I'm sweating."

Dave Maxwell, director of brewing, North America puts the pressure into perspective when he shows us the elegant wood paneled tasting room that the key tasters use to evaluate their beer. A small nondescript room with a telephone adjoins the tasting room. "If the key tasters pick up any problems in the beers they'll come over her to use this phone to call the brewery that produced the beer. It affords some privacy. The brewmasters call it 'The Cry Room' because when that phone rings they know it means trouble."

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The Man Who Dumps More Beer Than Most Brewers Produce

Roderick Read, the manager and brewmaster of Anheuser-Busch's Research Pilot Brewery (RPB) points at a floor drain, "Most of the beer I make goes right down there." Read brews 15 barrels of beer in his two to four daily batches and typically packages only about four cases worth of bottles from each session.

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We did the math: That's nine gallons of beer in bottles and a staggering 456 gallons that goes down the drain. Read will brew 10,000 barrels of beer this year. Aside from a few batches that will be given away at beer festivals for consumer feedback, most of it will go down that floor drain and he won't (and can't) sell a drop.

Samuel Adams founder Jim Koch has famously claimed that "the big guys spill more than we make." While there's more than a bit of hyperbole there considering that Samuel Adams sold 3.5 million barrels of beer last year, you'll hear similar sentiments from the hundreds of craft breweries that produce less than Anheuser-Busch’s RPB alone.

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Read's has the pedigree you'd expect, a degree in brewing science from the prestigious UC Davis, and a varied resume that has taken him through production, packaging, and innovation positions at Anheuser-Busch. So why is he dumping all that beer? First, there’s the necessity of size.

"We brew at a 15-barrel scale because we need to be big enough to scale up recipes developed and perfected at the RPB for our larger breweries,” says Read.

Second, he couldn’t sell it if he wanted to. “We're not even bonded to sell beer from this system. The mission here is to test raw materials, innovate new products, and teach future brewmasters how to brew."

While Read's practices might seem wasteful, the lost beer still has value. The brewery runs an anaerobic digester to help reclaim energy from all waste water and waste beer. The digester utilizes micro-organisms working without the presence of oxygen to convert the RPB's beer into a usable biogas. Between the waste from the production brewery and the RPB, Anheuser-Bush is able to produce about 10 percent of the energy for the entire St. Louis brewery.

Read's creative process is fluid. Sometimes brand teams will request that he brew specific batches like new flavorings for the Bud Light Rita line. And America’s best-selling beer, Bud Light, was once a product of the RPB. Other times the ideas develop from Read and the young brewers under his charge. One such idea, to brew a beer that tasted like a pretzel, led to a recipe that ultimately hit the market as Shock Top Pretzel Wheat. An experiment to add mustard flavor to the base pretzel beer was less successful, "You learn quickly when something doesn't go right." Other experimental but never-released beers include an imperial oatmeal stout and a variation of Budweiser bursting with the tropical fruit-like Galaxy hops.

Read's team typically ranges in age from 20-26 (the youngest brewers on the team are not allowed to sample their own work until they reach legal age) and the equipment they use is less automated than you'd expect in one of the world's most advanced breweries. Gravity is favored over pumps wherever possible and hoses are attached by hand as wort and beer is moved from tank to tank like at more humble craft breweries.

"The RPB is sort of a teaching hospital,” says Jane Killebrew, Annheuser-Busch's director of brewing, quality, and innovation. “We could add more automation, but I don't want our young brewers to just flip switches. I want them thinking about the whole process and what's happening."

Read's third mission of the RPB is raw materials testing. It might not sound glamorous, but it's critical for the maintenance of Anheuser Busch's core brands. Hops and barley change in significant ways from year to year, but drinkers expect the same flavor every time they buy a beer. When new crops are brought into the brewhouse, it takes careful testing to determine whether they can be used in the brewery's core products. While the flavor of a Budweiser doesn't change, the way it's brewed each year does.

Read also brews standard Budweiser with established ingredients to ensure that his brewing processes are repeatable. "Brewing Budweiser each week validates everything we do. If I can't repeatedly brew a Budweiser on my system I can't credibly say that I can teach our brewmasters to brew a new recipe on their systems."

These validation batches are graded by the Anheuser-Busch's key tasters along with samples from their production breweries around the world. The grading scale runs from one to ten and Read is pointed about the importance of those scores. "We want to be above a seven, if I score a six I'm sweating."

Dave Maxwell, director of brewing, North America puts the pressure into perspective when he shows us the elegant wood paneled tasting room that the key tasters use to evaluate their beer. A small nondescript room with a telephone adjoins the tasting room. "If the key tasters pick up any problems in the beers they'll come over her to use this phone to call the brewery that produced the beer. It affords some privacy. The brewmasters call it 'The Cry Room' because when that phone rings they know it means trouble."

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Roderick Read, the manager and brewmaster of Anheuser-Busch's Research Pilot Brewery (RPB) points at a floor drain, "Most of the beer I make goes right down there." Read brews 15 barrels of beer in his two to four daily batches and typically packages only about four cases worth of bottles from each session.

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We did the math: That's nine gallons of beer in bottles and a staggering 456 gallons that goes down the drain. Read will brew 10,000 barrels of beer this year. Aside from a few batches that will be given away at beer festivals for consumer feedback, most of it will go down that floor drain and he won't (and can't) sell a drop.

Samuel Adams founder Jim Koch has famously claimed that "the big guys spill more than we make." While there's more than a bit of hyperbole there considering that Samuel Adams sold 3.5 million barrels of beer last year, you'll hear similar sentiments from the hundreds of craft breweries that produce less than Anheuser-Busch’s RPB alone.

RELATED: The Best Beer Commercials of All Time

A visit to the Research Pilot Brewery on the grounds of Anheuser-Busch's famous St. Louis plant bears out the differences in scale, but also sheds light on the company's dedication to quality control as well as its desire to play in the wildly creative and fast growing craft beer sandbox as well. Before Read's tenure, Bud Light, now America's best selling beer, was first piloted at the RPB.

Read's has the pedigree you'd expect, a degree in brewing science from the prestigious UC Davis, and a varied resume that has taken him through production, packaging, and innovation positions at Anheuser-Busch. So why is he dumping all that beer? First, there’s the necessity of size.

"We brew at a 15-barrel scale because we need to be big enough to scale up recipes developed and perfected at the RPB for our larger breweries,” says Read.

Second, he couldn’t sell it if he wanted to. “We're not even bonded to sell beer from this system. The mission here is to test raw materials, innovate new products, and teach future brewmasters how to brew."

While Read's practices might seem wasteful, the lost beer still has value. The brewery runs an anaerobic digester to help reclaim energy from all waste water and waste beer. The digester utilizes micro-organisms working without the presence of oxygen to convert the RPB's beer into a usable biogas. Between the waste from the production brewery and the RPB, Anheuser-Bush is able to produce about 10 percent of the energy for the entire St. Louis brewery.

Read's creative process is fluid. Sometimes brand teams will request that he brew specific batches like new flavorings for the Bud Light Rita line. And America’s best-selling beer, Bud Light, was once a product of the RPB. Other times the ideas develop from Read and the young brewers under his charge. One such idea, to brew a beer that tasted like a pretzel, led to a recipe that ultimately hit the market as Shock Top Pretzel Wheat. An experiment to add mustard flavor to the base pretzel beer was less successful, "You learn quickly when something doesn't go right." Other experimental but never-released beers include an imperial oatmeal stout and a variation of Budweiser bursting with the tropical fruit-like Galaxy hops.

Read's team typically ranges in age from 20-26 (the youngest brewers on the team are not allowed to sample their own work until they reach legal age) and the equipment they use is less automated than you'd expect in one of the world's most advanced breweries. Gravity is favored over pumps wherever possible and hoses are attached by hand as wort and beer is moved from tank to tank like at more humble craft breweries.

"The RPB is sort of a teaching hospital,” says Jane Killebrew, Annheuser-Busch's director of brewing, quality, and innovation. “We could add more automation, but I don't want our young brewers to just flip switches. I want them thinking about the whole process and what's happening."

Read's third mission of the RPB is raw materials testing. It might not sound glamorous, but it's critical for the maintenance of Anheuser Busch's core brands. Hops and barley change in significant ways from year to year, but drinkers expect the same flavor every time they buy a beer. When new crops are brought into the brewhouse, it takes careful testing to determine whether they can be used in the brewery's core products. While the flavor of a Budweiser doesn't change, the way it's brewed each year does.

Read also brews standard Budweiser with established ingredients to ensure that his brewing processes are repeatable. "Brewing Budweiser each week validates everything we do. If I can't repeatedly brew a Budweiser on my system I can't credibly say that I can teach our brewmasters to brew a new recipe on their systems."

These validation batches are graded by the Anheuser-Busch's key tasters along with samples from their production breweries around the world. The grading scale runs from one to ten and Read is pointed about the importance of those scores. "We want to be above a seven, if I score a six I'm sweating."

Dave Maxwell, director of brewing, North America puts the pressure into perspective when he shows us the elegant wood paneled tasting room that the key tasters use to evaluate their beer. A small nondescript room with a telephone adjoins the tasting room. "If the key tasters pick up any problems in the beers they'll come over her to use this phone to call the brewery that produced the beer. It affords some privacy. The brewmasters call it 'The Cry Room' because when that phone rings they know it means trouble."

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Roderick Read, the manager and brewmaster of Anheuser-Busch's Research Pilot Brewery (RPB) points at a floor drain, "Most of the beer I make goes right down there." Read brews 15 barrels of beer in his two to four daily batches and typically packages only about four cases worth of bottles from each session.

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We did the math: That's nine gallons of beer in bottles and a staggering 456 gallons that goes down the drain. Read will brew 10,000 barrels of beer this year. Aside from a few batches that will be given away at beer festivals for consumer feedback, most of it will go down that floor drain and he won't (and can't) sell a drop.

Samuel Adams founder Jim Koch has famously claimed that "the big guys spill more than we make." While there's more than a bit of hyperbole there considering that Samuel Adams sold 3.5 million barrels of beer last year, you'll hear similar sentiments from the hundreds of craft breweries that produce less than Anheuser-Busch’s RPB alone.

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A visit to the Research Pilot Brewery on the grounds of Anheuser-Busch's famous St. Louis plant bears out the differences in scale, but also sheds light on the company's dedication to quality control as well as its desire to play in the wildly creative and fast growing craft beer sandbox as well. Before Read's tenure, Bud Light, now America's best selling beer, was first piloted at the RPB.

Read's has the pedigree you'd expect, a degree in brewing science from the prestigious UC Davis, and a varied resume that has taken him through production, packaging, and innovation positions at Anheuser-Busch. So why is he dumping all that beer? First, there’s the necessity of size.

"We brew at a 15-barrel scale because we need to be big enough to scale up recipes developed and perfected at the RPB for our larger breweries,” says Read.

Second, he couldn’t sell it if he wanted to. “We're not even bonded to sell beer from this system. The mission here is to test raw materials, innovate new products, and teach future brewmasters how to brew."

While Read's practices might seem wasteful, the lost beer still has value. The brewery runs an anaerobic digester to help reclaim energy from all waste water and waste beer. The digester utilizes micro-organisms working without the presence of oxygen to convert the RPB's beer into a usable biogas. Between the waste from the production brewery and the RPB, Anheuser-Bush is able to produce about 10 percent of the energy for the entire St. Louis brewery.

Read's creative process is fluid. Sometimes brand teams will request that he brew specific batches like new flavorings for the Bud Light Rita line. And America’s best-selling beer, Bud Light, was once a product of the RPB. Other times the ideas develop from Read and the young brewers under his charge. One such idea, to brew a beer that tasted like a pretzel, led to a recipe that ultimately hit the market as Shock Top Pretzel Wheat. An experiment to add mustard flavor to the base pretzel beer was less successful, "You learn quickly when something doesn't go right." Other experimental but never-released beers include an imperial oatmeal stout and a variation of Budweiser bursting with the tropical fruit-like Galaxy hops.

Read's team typically ranges in age from 20-26 (the youngest brewers on the team are not allowed to sample their own work until they reach legal age) and the equipment they use is less automated than you'd expect in one of the world's most advanced breweries. Gravity is favored over pumps wherever possible and hoses are attached by hand as wort and beer is moved from tank to tank like at more humble craft breweries.

"The RPB is sort of a teaching hospital,” says Jane Killebrew, Annheuser-Busch's director of brewing, quality, and innovation. “We could add more automation, but I don't want our young brewers to just flip switches. I want them thinking about the whole process and what's happening."

Read's third mission of the RPB is raw materials testing. It might not sound glamorous, but it's critical for the maintenance of Anheuser Busch's core brands. Hops and barley change in significant ways from year to year, but drinkers expect the same flavor every time they buy a beer. When new crops are brought into the brewhouse, it takes careful testing to determine whether they can be used in the brewery's core products. While the flavor of a Budweiser doesn't change, the way it's brewed each year does.

Read also brews standard Budweiser with established ingredients to ensure that his brewing processes are repeatable. "Brewing Budweiser each week validates everything we do. If I can't repeatedly brew a Budweiser on my system I can't credibly say that I can teach our brewmasters to brew a new recipe on their systems."

These validation batches are graded by the Anheuser-Busch's key tasters along with samples from their production breweries around the world. The grading scale runs from one to ten and Read is pointed about the importance of those scores. "We want to be above a seven, if I score a six I'm sweating."

Dave Maxwell, director of brewing, North America puts the pressure into perspective when he shows us the elegant wood paneled tasting room that the key tasters use to evaluate their beer. A small nondescript room with a telephone adjoins the tasting room. "If the key tasters pick up any problems in the beers they'll come over her to use this phone to call the brewery that produced the beer. It affords some privacy. The brewmasters call it 'The Cry Room' because when that phone rings they know it means trouble."

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The Man Who Dumps More Beer Than Most Brewers Produce

Roderick Read, the manager and brewmaster of Anheuser-Busch's Research Pilot Brewery (RPB) points at a floor drain, "Most of the beer I make goes right down there." Read brews 15 barrels of beer in his two to four daily batches and typically packages only about four cases worth of bottles from each session.

RELATED: Top 10 Widely Available IPAs

We did the math: That's nine gallons of beer in bottles and a staggering 456 gallons that goes down the drain. Read will brew 10,000 barrels of beer this year. Aside from a few batches that will be given away at beer festivals for consumer feedback, most of it will go down that floor drain and he won't (and can't) sell a drop.

Samuel Adams founder Jim Koch has famously claimed that "the big guys spill more than we make." While there's more than a bit of hyperbole there considering that Samuel Adams sold 3.5 million barrels of beer last year, you'll hear similar sentiments from the hundreds of craft breweries that produce less than Anheuser-Busch’s RPB alone.

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A visit to the Research Pilot Brewery on the grounds of Anheuser-Busch's famous St. Louis plant bears out the differences in scale, but also sheds light on the company's dedication to quality control as well as its desire to play in the wildly creative and fast growing craft beer sandbox as well. Before Read's tenure, Bud Light, now America's best selling beer, was first piloted at the RPB.

Read's has the pedigree you'd expect, a degree in brewing science from the prestigious UC Davis, and a varied resume that has taken him through production, packaging, and innovation positions at Anheuser-Busch. So why is he dumping all that beer? First, there’s the necessity of size.

"We brew at a 15-barrel scale because we need to be big enough to scale up recipes developed and perfected at the RPB for our larger breweries,” says Read.

Second, he couldn’t sell it if he wanted to. “We're not even bonded to sell beer from this system. The mission here is to test raw materials, innovate new products, and teach future brewmasters how to brew."

While Read's practices might seem wasteful, the lost beer still has value. The brewery runs an anaerobic digester to help reclaim energy from all waste water and waste beer. The digester utilizes micro-organisms working without the presence of oxygen to convert the RPB's beer into a usable biogas. Between the waste from the production brewery and the RPB, Anheuser-Bush is able to produce about 10 percent of the energy for the entire St. Louis brewery.

Read's creative process is fluid. Sometimes brand teams will request that he brew specific batches like new flavorings for the Bud Light Rita line. And America’s best-selling beer, Bud Light, was once a product of the RPB. Other times the ideas develop from Read and the young brewers under his charge. One such idea, to brew a beer that tasted like a pretzel, led to a recipe that ultimately hit the market as Shock Top Pretzel Wheat. An experiment to add mustard flavor to the base pretzel beer was less successful, "You learn quickly when something doesn't go right." Other experimental but never-released beers include an imperial oatmeal stout and a variation of Budweiser bursting with the tropical fruit-like Galaxy hops.

Read's team typically ranges in age from 20-26 (the youngest brewers on the team are not allowed to sample their own work until they reach legal age) and the equipment they use is less automated than you'd expect in one of the world's most advanced breweries. Gravity is favored over pumps wherever possible and hoses are attached by hand as wort and beer is moved from tank to tank like at more humble craft breweries.

"The RPB is sort of a teaching hospital,” says Jane Killebrew, Annheuser-Busch's director of brewing, quality, and innovation. “We could add more automation, but I don't want our young brewers to just flip switches. I want them thinking about the whole process and what's happening."

Read's third mission of the RPB is raw materials testing. It might not sound glamorous, but it's critical for the maintenance of Anheuser Busch's core brands. Hops and barley change in significant ways from year to year, but drinkers expect the same flavor every time they buy a beer. When new crops are brought into the brewhouse, it takes careful testing to determine whether they can be used in the brewery's core products. While the flavor of a Budweiser doesn't change, the way it's brewed each year does.

Read also brews standard Budweiser with established ingredients to ensure that his brewing processes are repeatable. "Brewing Budweiser each week validates everything we do. If I can't repeatedly brew a Budweiser on my system I can't credibly say that I can teach our brewmasters to brew a new recipe on their systems."

These validation batches are graded by the Anheuser-Busch's key tasters along with samples from their production breweries around the world. The grading scale runs from one to ten and Read is pointed about the importance of those scores. "We want to be above a seven, if I score a six I'm sweating."

Dave Maxwell, director of brewing, North America puts the pressure into perspective when he shows us the elegant wood paneled tasting room that the key tasters use to evaluate their beer. A small nondescript room with a telephone adjoins the tasting room. "If the key tasters pick up any problems in the beers they'll come over her to use this phone to call the brewery that produced the beer. It affords some privacy. The brewmasters call it 'The Cry Room' because when that phone rings they know it means trouble."

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Bemerkungen:

  1. Colfre

    Danke für die Erklärung, desto einfacher desto besser ...

  2. Bradd

    Respekt & Respekt Blogger.

  3. Stoney

    Schöne Frage

  4. Fenricage

    die sehr lustigen Informationen

  5. Shakasida

    Lesen Sie keine Bücher ...

  6. Pesach

    Dieses Thema ist einfach unvergleichlich :), es ist sehr interessant für mich))))



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